Spessore 0,6 mm - 1 cm
Massetto Epossidico per Pavimentazioni Industriali
Una soluzione ad alto spessore, resistente e performante, ideale per ricostruire, livellare e rinforzare pavimenti industriali soggetti a forti sollecitazioni.
Ricostruzione
Il massetto epossidico consente di ricostruire e livellare pavimenti industriali danneggiati. Ideale per eliminare dislivelli, buche e usure profonde del sottofondo.
1
Robustezza
Sistema ad alto spessore progettato per carichi elevati e traffico intenso. Resiste a urti, abrasione e all’utilizzo continuo di muletti e macchinari pesanti.
2
Durabilità
Elevata resistenza chimica e protezione del calcestruzzo nel tempo. Garantisce stabilità, continuità e prestazioni costanti anche in ambienti gravosi.
3
Che cos’è il Massetto Epossidico
Il massetto epossidico è un sistema ad alto spessore composto da resina epossidica miscelata con inerti selezionati, utilizzato per creare pavimentazioni robuste e strutturalmente solide. A differenza dei cicli più sottili, il massetto permette di ricostruire, livellare o rinforzare il sottofondo, andando a eliminare irregolarità importanti e ripristinando la piena funzionalità della superficie.
Il risultato è un pavimento continuo, compatto e altamente resistente, che diventa un corpo unico con il calcestruzzo sottostante. Questo tipo di rivestimento è particolarmente indicato quando la pavimentazione esistente è molto deteriorata o quando è necessario ottenere uno spessore considerevole per sostenere carichi elevati e condizioni operative impegnative.
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RPM Italia realizza massetti epossidici ad alte prestazioni per pavimentazioni industriali, reparti produttivi e ambienti professionali. Contattaci per un sopralluogo o per valutare il ciclo più adatto alle tue esigenze.
Differenze pratiche
Perché scegliere un massetto epossidico
Progettato per resistere a urti, abrasione, traffico intenso e carichi pesanti, il massetto epossidico rigenera anche superfici compromesse. Grazie allo spessore maggiore rispetto a una semplice resina, può colmare buche, dislivelli e usure profonde, restituendo un pavimento uniforme e perfettamente funzionale.
La composizione epossidica conferisce inoltre al massetto un’eccellente resistenza ai prodotti chimici, agli oli, ai grassi e ai detergenti, impedendo l’assorbimento di liquidi, protegge il sottofondo e facilita la manutenzione.
Dove viene utilizzato il massetto epossidico
Il massetto epossidico è una scelta ideale in tutti i contesti dove il pavimento deve garantire stabilità, robustezza e lunga durata. È particolarmente utilizzato in:
Industrie manifatturiere
Officine meccaniche e reparti tecnici
Aree soggette a traffico continuo di muletti
Magazzini logistici e zone di stoccaggio
Settore chimico e farmaceutico
Stabilimenti alimentari
Ambienti dove è necessario livellare o ricostruire il sottofondo
Grazie alla sua struttura ad alto spessore, è perfetto anche per pavimentazioni vecchie, danneggiate o con problemi strutturali, dove altri tipi di resine non sarebbero sufficienti.
Come viene realizzato un pavimento in massetto epossidico
La posa del massetto epossidico richiede un processo accurato e professionale.
Si parte dalla preparazione del supporto tramite levigatura o pallinatura, rimuovendo parti incoerenti e creando la rugosità necessaria per assicurare un’adesione perfetta. Successivamente, si procede con l’applicazione di un primer epossidico che consolida il calcestruzzo e prepara il fondo al ciclo successivo.
Il massetto viene poi steso in spessore, miscelando resina e inerti in proporzioni precise per ottenere un materiale omogeneo, stabile e resistente. Una volta livellato, si procede con la finitura in resina, che può essere liscia, satinata o antiscivolo, in base alle esigenze operative del cliente.
Il risultato è una pavimentazione estremamente solida, uniforme e in grado di sopportare le condizioni di lavoro più impegnative.
Analisi preliminare dell’ambiente
Ogni progetto parte da un sopralluogo tecnico durante il quale vengono analizzati il supporto esistente, le condizioni ambientali e le modalità di utilizzo del pavimento per individuare il sistema resinoso più idoneo e per prevenire criticità future.
1)
Preparazione del sottofondo
Lavorazioni meccaniche mirate, come carteggiatura, levigatura e pallinatura, vengono realizzate per preparare il sottofondo in calcestruzzo, o di altro genere, fondamentale per garantire l’adesione del ciclo resinoso e la durabilità della pavimentazione.
2)
Realizzazione delle opere complementari
Prima o durante la posa del pavimento in resina, vengono realizzate le opere complementari ovvero cavallette di scolo, sgusce perimetrali e battiscopa. Questi elementi contribuiscono a completare l’ambiente e facilitare la pulizia e la sanificazione.
3)
Applicazione del ciclo resinoso
Sulla base delle prestazioni richieste, la posa del pavimento in resina viene eseguita seguendo cicli specifici. Calibriamo spessori, finiture e grado di antiscivolo per ottenere una superficie continua, sicura e resistente.
4)
Controllo finale e messa in esercizio
Una volta completato il ciclo di indurimento, e dunque la catalisi del prodotto, la superficie è pronta per essere utilizzata. Al termine dell’applicazione, il pavimento viene verificato in ogni dettaglio per assicurare sicurezza, continuità e conformità al progetto.
5)
Certificazioni e documentazione tecnica
6)
Al termine dei lavori, RPM Italia fornisce al cliente la documentazione tecnica relativa al sistema applicato, comprensiva delle certificazioni previste per ogni settore, a supporto delle esigenze di controllo e gestione della pavimentazione nel tempo.
Alcune realizzazioni in resina di RPM Italia
Scorri la gallery e scopri alcune esempi di realizzazioni di RPM Italia.
